為提高磁選機的磁選效果，對不同磁性物濃度的磁選機入料及其尾礦進行磁選對比試驗，并對使用不同磁性物含量的磁鐵礦粉作加重質時的磁選尾礦進行磁選對比試驗。試驗結果表明：在試驗范圍內磁選機入料磁性濃度180~205g/L時，磁性物回收率*高（在99.80%左右）；作為重質的磁鐵礦粉磁性物含量越高，尾礦中介質損失越小。試驗結果對重介選煤廠改進磁選機入料條件、合理選擇磁鐵礦粉、降低介耗具有一定的指導意義。

重介選煤工藝分選精度高的優勢迅速成為各大選煤廠的主導工藝，該工藝尤其適用于難選煤、極難選煤的分選。但重介質選煤工藝較其他選煤工藝運行成本高，而介質損耗是運行成本高的主要原因之一。因此，如何降低介質損耗、減少生產成本成為重介選煤廠的重要任務。

磁選機是重介質選煤廠介質回收及凈化的關鍵設備，磁選效率需對影響磁選效果的因素進行研究。磁選效果的主要影響因素包括磁選機參數、磁選機入料濃度、入料磁性物濃度及磁鐵礦粉磁性物含量等，許多專家學者已對磁選機參數及磁選機入料濃度這兩個因素進行了比較深入的研究，而實際生產過程中磁選機入料磁性物濃度及磁鐵礦粉磁性物含量對磁選效果也有很大影響。針對上述兩個因素進行磁選試驗研究，為提高磁選效率、降低重介選煤廠介質消耗提供理論依據。

1.1、試驗儀器及樣品

試驗儀器為XCGS型磁選管、TDC1030高效濕式筒式磁選機及電子天平，不同磁性濃度的磁選機入料及磁選尾礦樣品取自陜西火石咀選煤廠414號磁選機入料及尾礦，3種磁性物含量不同的磁鐵礦粉及磁選尾礦樣品取自內蒙石太西煤業選煤廠介質庫及磁選機尾礦。

1.2、試驗方法

（1）不同磁性物濃度的磁選機入料及磁選尾礦樣品磁選試驗方法。將磁選管通電后電流調至2.5A，保持磁選管分選區磁場強度為0.35T；用清水將分選管填滿，打開電機；將9份磁選機入料及磁選尾礦樣品分別加入磁選管中，分選至管中水澄清；關閉電機，松開分選管，清洗分選管壁，斷開線圈電源；將管中磁性物取出，烘干稱重。

（2）不同磁性物含量的磁鐵礦粉及磁選尾礦樣品磁選試驗方法。分別量取3種磁鐵礦粉樣品各3g，配水制成懸浮液；將配制好的磁鐵礦粉樣品懸浮液及其對應的磁選尾礦樣品分別加入磁選管中進行分選試驗，試驗過程如上說述。

2、試驗結果及分析

2.1、入料磁性物濃度對磁選效果的影響

根據試驗結果，計算出磁性物回收率，并繪制磁性物回收率隨入料磁性物濃度變化曲線。因試驗條件有限，計算磁性物回收率時按下式作近似計算：磁性物回收率=（入料磁性物濃度-尾礦磁性物濃度）/入料磁性物濃度×100%。

隨著磁選入料磁性物濃度的增大，磁性物回收率增加；當入料磁性物濃度增大至205g/L時，再繼續增大濃度磁性物回收率迅速下降。存在這種情況的原因有三方面：在相同或相近的重介懸浮液密度下，入料磁性物濃度較小時，煤泥比例大，重介懸浮液粘度較大，導致磁性物吸附于滾筒表面的阻力變大，因此磁性物回收率較低；當入料磁性物濃度較大時，由于煤泥比例小，重介懸浮液穩定性差，液體通過分選區的速度變快，有些磁性物來不及回收就被水流帶走，回收率降低；當入料磁性物濃度超過一定限度時，磁選機過負荷，磁選效率下降。試驗范圍內，入料磁性物濃度在180~205g/L時，磁性物回收率*高，在99.80%左右。

2.2、磁性礦粉磁性物含量對磁選效果的影響

隨著磁鐵礦粉磁性物含量的增加，尾礦磁性物濃度減小，說明磁鐵礦粉磁性物含量越高，尾礦中介質損失越少，介耗越低，這也可以說明選擇高品質的磁鐵礦粉有利于磁性物回收和減少生產成本。

結論：

用現場采取的樣品在試驗室進行磁選試驗，可得到如下結論：

（1）隨著磁選入料磁性物濃度的增大，磁性物回收率增加，當磁性物濃度增大至205g/L時，繼續增大磁性物濃度磁性物回收率迅速下降。在實驗室條件下，當入料磁性物濃度在180~205g/L時，磁性物回收率*高，在99.80%左右。

（2）隨著磁鐵礦粉磁性物含量的增加，尾礦磁性物濃度減少，說明磁鐵礦粉的磁性物含量越高，尾礦中介質損失越少，這也說明選擇高品質的磁鐵礦粉有利于磁性物回收和減少生產成本。